Technologie de fusion
À l'heure actuelle, la fusion des produits de transformation du cuivre adopte généralement un four de fusion à induction, ainsi que la fusion au four à réverbère et la fusion au four à cuve.
La fusion au four à induction convient à tous les types de cuivre et d'alliages de cuivre, et présente les caractéristiques d'une fusion propre et garantit la qualité de la fusion. Selon la structure du four, les fours à induction sont divisés en fours à induction à noyau et fours à induction sans noyau. Le four à induction fourré présente les caractéristiques d'une efficacité de production élevée et d'une efficacité thermique élevée, et convient à la fusion continue d'une seule variété de cuivre et d'alliages de cuivre, tels que le cuivre rouge et le laiton. Le four à induction sans noyau présente les caractéristiques d’une vitesse de chauffage rapide et d’un remplacement facile des variétés d’alliages. Il convient à la fusion du cuivre et des alliages de cuivre à point de fusion élevé et de diverses variétés, telles que le bronze et le cupronickel.
Le four à induction sous vide est un four à induction équipé d'un système de vide, adapté à la fusion du cuivre et des alliages de cuivre faciles à inhaler et à oxyder, tels que le cuivre sans oxygène, le bronze au béryllium, le bronze au zirconium, le bronze au magnésium, etc. pour le vide électrique.
La fusion au four à réverbère peut affiner et éliminer les impuretés de la fonte et est principalement utilisée dans la fusion des déchets de cuivre. Le four à cuve est une sorte de four à fusion continue rapide, qui présente les avantages d'un rendement thermique élevé, d'un taux de fusion élevé et d'un arrêt pratique du four. Peut être contrôlé ; il n'y a pas de processus de raffinage, donc la grande majorité des matières premières doivent être du cuivre cathodique. Les fours à cuve sont généralement utilisés avec des machines de coulée continue pour la coulée continue et peuvent également être utilisés avec des fours de maintien pour la coulée semi-continue.
La tendance au développement de la technologie de production de fusion de cuivre se reflète principalement dans la réduction des pertes de matières premières par combustion, la réduction de l'oxydation et de l'inhalation de la fonte, l'amélioration de la qualité de la fonte et l'adoption d'un rendement élevé (le taux de fusion du four à induction est plus élevé). supérieure à 10 t/h), à grande échelle (la capacité du four à induction peut être supérieure à 35 t/ensemble), longue durée de vie (la durée de vie du revêtement est de 1 à 2 ans) et économe en énergie (la consommation d'énergie du four à induction Le four est inférieur à 360 kW h/t), le four de maintien est équipé d'un dispositif de dégazage (dégazage du gaz CO) et le four à induction. Le capteur adopte une structure de pulvérisation, l'équipement de commande électrique adopte un thyristor bidirectionnel plus une alimentation à conversion de fréquence, le préchauffage du four, surveillance de l'état du four et du champ de température réfractaire et système d'alarme, le four de maintien est équipé d'un dispositif de pesée et le contrôle de la température est plus précis.
Équipement de production - Ligne de refendage
La production d'une ligne de refendage de bandes de cuivre est une ligne de production continue de refendage et de refendage qui élargit la large bobine à travers le dérouleur, coupe la bobine à la largeur requise à travers la machine à refendre et la rembobine en plusieurs bobines à travers l'enrouleur. (Support de stockage) Utiliser une grue pour stocker les rouleaux sur le support de stockage
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(Chargement du chariot) Utilisez le chariot d'alimentation pour placer manuellement le rouleau de matériau sur le tambour du dérouleur et le serrer.
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(Dérouleur et rouleau presseur anti-desserrage) Déroulez la bobine à l'aide du guide d'ouverture et du rouleau presseur
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(boucleur NO·1 et pont tournant) stockage et tampon
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(Dispositif de guidage de bord et de rouleau pinceur) Les rouleaux verticaux guident la feuille dans les rouleaux pinceurs pour éviter toute déviation, la largeur et le positionnement du rouleau de guidage vertical sont réglables
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(Machine à refendre) entrez dans la machine à refendre pour le positionnement et la refente
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(Siège rotatif à changement rapide) Échange de groupe d'outils
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(Dispositif d'enroulement de ferraille) Couper la ferraille
↓ (Table de guidage d'extrémité de sortie et butée de queue de bobine) Introduire le boucleur NO.2
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(pont tournant et boucleur NO.2) stockage du matériel et élimination des différences d'épaisseur
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(Dispositif de séparation de la tension de la plaque de presse et de l'arbre d'expansion de l'air) fournit une force de tension, une séparation des plaques et des courroies
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(Cisaille à refendre, appareil de mesure de longueur de direction et table de guidage) mesure de longueur, segmentation de longueur fixe de bobine, guide d'enfilage de ruban
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(enrouleur, dispositif de séparation, dispositif à plaque de poussée) bande séparatrice, enroulement
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(camion de déchargement, emballage) déchargement et emballage de bandes de cuivre
Technologie de laminage à chaud
Le laminage à chaud est principalement utilisé pour le laminage de billettes de lingots destinés à la production de feuilles, de bandes et de feuilles.
Les spécifications des lingots pour le laminage de billettes doivent prendre en compte des facteurs tels que la variété du produit, l'échelle de production, la méthode de coulée, etc., et sont liées aux conditions de l'équipement de laminage (telles que l'ouverture du rouleau, le diamètre du rouleau, la pression de roulement admissible, la puissance du moteur et la longueur de la table à rouleaux). , etc. . Généralement, le rapport entre l'épaisseur du lingot et le diamètre du rouleau est de 1 : (3,5 ~ 7) : la largeur est généralement égale ou plusieurs fois la largeur du produit fini, et la largeur et la quantité de coupe doivent être correctement considéré. Généralement, la largeur de la dalle doit représenter 80 % de la longueur du corps du rouleau. La longueur du lingot doit être raisonnablement prise en compte en fonction des conditions de production. D'une manière générale, en partant du principe que la température finale de laminage à chaud peut être contrôlée, plus le lingot est long, plus l'efficacité de la production et le rendement sont élevés.
Les spécifications des lingots des usines de traitement du cuivre de petite et moyenne taille sont généralement de (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2 000 ~ 3 200) mm, et le poids du lingot est de 1,5 ~ 3 t ; les spécifications du lingot des grandes usines de traitement du cuivre. Généralement, il mesure (150 ～ 250) mm × (630 ～ 1250) mm × (2 400 ～ 8 000) mm et le poids du lingot est de 4,5 ～ 20 t.
Lors du laminage à chaud, la température de la surface du rouleau augmente fortement au moment où le rouleau est en contact avec la pièce à rouler à haute température. Les dilatations thermiques et contractions à froid répétées provoquent des fissures et des fissures à la surface du rouleau. Par conséquent, le refroidissement et la lubrification doivent être effectués pendant le laminage à chaud. Habituellement, de l’eau ou une émulsion à faible concentration est utilisée comme agent de refroidissement et de lubrification. Le taux de travail total du laminage à chaud est généralement de 90 % à 95 %. L'épaisseur de la bande laminée à chaud est généralement de 9 à 16 mm. Le fraisage superficiel de la bande après le laminage à chaud peut éliminer les couches d'oxyde superficielles, les intrusions de tartre et autres défauts de surface produits lors de la coulée, du chauffage et du laminage à chaud. Selon la gravité des défauts de surface de la bande laminée à chaud et les besoins du processus, la quantité de fraisage de chaque côté est de 0,25 à 0,5 mm.
Les laminoirs à chaud sont généralement des laminoirs inversés à deux ou quatre hauteurs. Avec l'agrandissement du lingot et l'allongement continu de la longueur de la bande, le niveau de contrôle et la fonction du laminoir à chaud ont une tendance à l'amélioration continue, comme l'utilisation d'un contrôle automatique de l'épaisseur, de rouleaux de pliage hydrauliques, avant et arrière. rouleaux verticaux, uniquement des rouleaux de refroidissement sans dispositif de laminage de refroidissement, contrôle de la couronne des rouleaux TP (Taper Pis-ton Roll), trempe en ligne (trempe) après le laminage, bobinage en ligne et autres technologies pour améliorer l'uniformité de la structure et des propriétés de la bande et obtenir un meilleur plaque.
Technologie de moulage
La coulée du cuivre et des alliages de cuivre est généralement divisée en : coulée semi-continue verticale, coulée continue verticale, coulée continue horizontale, coulée continue ascendante et autres technologies de coulée.
A. Coulée semi-continue verticale
La coulée semi-continue verticale présente les caractéristiques d'un équipement simple et d'une production flexible, et convient à la coulée de divers lingots ronds et plats de cuivre et d'alliages de cuivre. Le mode de transmission de la machine de coulée semi-continue verticale est divisé en hydraulique, vis mère et câble métallique. La transmission hydraulique étant relativement stable, elle a été davantage utilisée. Le cristalliseur peut être vibré avec différentes amplitudes et fréquences selon les besoins. À l'heure actuelle, la méthode de coulée semi-continue est largement utilisée dans la production de lingots de cuivre et d'alliages de cuivre.
B. Coulée continue complète verticale
La coulée continue verticale présente les caractéristiques d'un rendement élevé et d'un rendement élevé (environ 98 %), adaptée à la production continue et à grande échelle de lingots avec une seule variété et spécification, et devient l'une des principales méthodes de sélection pour la fusion et la coulée. processus sur des lignes de production modernes de bandes de cuivre à grande échelle. Le moule vertical de coulée continue complète adopte un contrôle automatique du niveau de liquide laser sans contact. La machine de coulée adopte généralement un serrage hydraulique, une transmission mécanique, un sciage et une collecte de copeaux secs refroidis à l'huile en ligne, un marquage automatique et l'inclinaison du lingot. La structure est complexe et le degré d’automatisation est élevé.
C. Coulée continue horizontale
La coulée continue horizontale peut produire des billettes et des billettes métalliques.
La coulée continue horizontale de bandes peut produire des bandes de cuivre et d'alliages de cuivre d'une épaisseur de 14 à 20 mm. Les bandes de cette gamme d'épaisseur peuvent être directement laminées à froid sans laminage à chaud, elles sont donc souvent utilisées pour produire des alliages difficiles à laminer à chaud (comme l'étain. Le bronze phosphoreux, le laiton au plomb, etc.), peuvent également produire du laiton, bandes de cupronickel et d'alliages de cuivre faiblement alliés. Selon la largeur de la bande de coulée, la coulée continue horizontale permet de couler 1 à 4 bandes en même temps. Les machines de coulée continue horizontale couramment utilisées peuvent couler deux bandes en même temps, chacune d'une largeur inférieure à 450 mm, ou couler une bande d'une largeur de bande de 650 à 900 mm. La bande de coulée continue horizontale adopte généralement le processus de coulée de traction-arrêt-poussée inverse, et il existe des lignes de cristallisation périodiques sur la surface, qui doivent généralement être éliminées par fraisage. Il existe des exemples nationaux de bandes de cuivre à haute surface qui peuvent être produites par étirage et coulée de billettes en bande sans fraisage.
La coulée continue horizontale de billettes de tubes, de tiges et de fils peut couler 1 à 20 lingots en même temps selon différents alliages et spécifications. Généralement, le diamètre de la barre ou de l'ébauche de fil est de 6 à 400 mm et le diamètre extérieur de l'ébauche de tube est de 25 à 300 mm. L'épaisseur de paroi est de 5 à 50 mm et la longueur latérale du lingot est de 20 à 300 mm. Les avantages de la méthode de coulée continue horizontale sont que le processus est court, le coût de fabrication est faible et l'efficacité de production est élevée. Dans le même temps, il s’agit également d’une méthode de production nécessaire pour certains matériaux en alliage présentant une mauvaise aptitude au façonnage à chaud. Récemment, c'est la principale méthode de fabrication de billettes de produits en cuivre couramment utilisés tels que des bandes de bronze étain-phosphore, des bandes d'alliage zinc-nickel et des tuyaux de climatisation en cuivre désoxydé au phosphore. méthodes de production.
Les inconvénients de la méthode de production de coulée continue horizontale sont les suivants : les variétés d'alliages appropriées sont relativement simples, la consommation de matériau graphite dans le manchon intérieur du moule est relativement importante et l'uniformité de la structure cristalline de la section transversale du lingot n'est pas facile à contrôler. La partie inférieure du lingot est continuellement refroidie sous l'effet de la gravité, qui est proche de la paroi interne du moule, et les grains sont plus fins ; la partie supérieure est due à la formation d'entrefers et à la température de fusion élevée, ce qui provoque le retard de solidification du lingot, ce qui ralentit la vitesse de refroidissement et rend l'hystérésis de solidification du lingot. La structure cristalline est relativement grossière, ce qui est particulièrement évident pour les lingots de grande taille. Compte tenu des inconvénients ci-dessus, la méthode de coulée par flexion verticale avec billettes est actuellement en cours de développement. Une entreprise allemande a utilisé une roulette continue à pliage vertical pour tester la coulée de bandes de bronze à l'étain (16-18) mm × 680 mm telles que DHP et CuSn6 à une vitesse de 600 mm/min.
D. Coulée continue vers le haut
La coulée continue ascendante est une technologie de coulée qui s'est développée rapidement au cours des 20 à 30 dernières années et est largement utilisée dans la production de billettes de fil pour fil machine en cuivre brillant. Il utilise le principe du moulage par aspiration sous vide et adopte la technologie stop-pull pour réaliser un moulage continu à plusieurs têtes. Il présente les caractéristiques d'un équipement simple, d'un petit investissement, de moins de pertes de métal et de procédures à faible pollution environnementale. La coulée continue vers le haut convient généralement à la production de billettes de cuivre rouge et de fil de cuivre sans oxygène. La nouvelle réussite développée ces dernières années est sa vulgarisation et son application dans les ébauches de tubes de grand diamètre, le laiton et le cupronickel. Actuellement, une unité de coulée continue ascendante d'une production annuelle de 5 000 t et d'un diamètre supérieur à Φ100 mm a été développée ; Des billettes de fil en laiton ordinaire binaire et en alliage ternaire de cuivre blanc zinc ont été produites, et le rendement des billettes de fil peut atteindre plus de 90 %.
E. Autres techniques de moulage
La technologie des billettes de coulée continue est en cours de développement. Il surmonte les défauts tels que les marques de flammes formées sur la surface extérieure de la billette en raison du processus stop-pull de la coulée continue vers le haut, et la qualité de surface est excellente. Et en raison de ses caractéristiques de solidification presque directionnelles, la structure interne est plus uniforme et pure, de sorte que les performances du produit sont également meilleures. La technologie de production de billettes de fil de cuivre à coulée continue de type bande a été largement utilisée dans les grandes lignes de production de plus de 3 tonnes. La section transversale de la brame est généralement supérieure à 2 000 mm2 et elle est suivie d'un laminoir continu à haute efficacité de production.
La coulée électromagnétique a été essayée dans mon pays dès les années 1970, mais la production industrielle n'a pas encore été réalisée. Ces dernières années, la technologie de coulée électromagnétique a fait de grands progrès. À l'heure actuelle, des lingots de cuivre sans oxygène de Φ200 mm ont été coulés avec succès avec une surface lisse. Dans le même temps, l'effet d'agitation du champ électromagnétique sur la fonte peut favoriser l'élimination des gaz d'échappement et des scories, et du cuivre sans oxygène avec une teneur en oxygène inférieure à 0,001 % peut être obtenu.
L'objectif de la nouvelle technologie de moulage d'alliages de cuivre est d'améliorer la structure du moule grâce à une solidification directionnelle, une solidification rapide, un formage semi-solide, une agitation électromagnétique, un traitement métamorphique, un contrôle automatique du niveau de liquide et d'autres moyens techniques selon la théorie de la solidification. , densification, purification et réalisation d'un fonctionnement continu et d'un formage proche.
À long terme, la coulée du cuivre et des alliages de cuivre sera la coexistence de la technologie de coulée semi-continue et de la technologie de coulée continue complète, et la proportion d'applications de la technologie de coulée continue continuera d'augmenter.
Technologie de laminage à froid
Selon les spécifications de la bande laminée et le processus de laminage, le laminage à froid est subdivisé en laminage de floraison, laminage intermédiaire et laminage de finition. Le processus de laminage à froid de la bande coulée d'une épaisseur de 14 à 16 mm et de la billette laminée à chaud d'une épaisseur d'environ 5 à 16 mm à 2 à 6 mm est appelé blooming, et le processus consistant à continuer à réduire l'épaisseur du la pièce laminée est appelée laminage intermédiaire. , le laminage à froid final pour répondre aux exigences du produit fini est appelé laminage de finition.
Le processus de laminage à froid doit contrôler le système de réduction (taux de traitement total, taux de traitement de passe et taux de traitement du produit fini) en fonction de différents alliages, spécifications de laminage et exigences de performance du produit fini, sélectionner et ajuster raisonnablement la forme du rouleau et sélectionner raisonnablement la lubrification. méthode et lubrifiant. Mesure et réglage de tension.
Les laminoirs à froid utilisent généralement des laminoirs inverseurs à quatre ou plusieurs hauteurs. Les laminoirs à froid modernes utilisent généralement une série de technologies telles que le cintrage hydraulique positif et négatif des rouleaux, le contrôle automatique de l'épaisseur, de la pression et de la tension, le mouvement axial des rouleaux, le refroidissement segmentaire des rouleaux, le contrôle automatique de la forme des plaques et l'alignement automatique des pièces laminées. , de sorte que la précision de la bande puisse être améliorée. Jusqu'à 0,25 ± 0,005 mm et à moins de 5 I de la forme de la plaque.
La tendance de développement de la technologie de laminage à froid se reflète dans le développement et l'application de laminoirs multi-rouleaux de haute précision, de vitesses de laminage plus élevées, d'un contrôle plus précis de l'épaisseur et de la forme des bandes, ainsi que de technologies auxiliaires telles que le refroidissement, la lubrification, le bobinage, le centrage et le laminage rapide. changement. raffinement, etc.
Équipement de production - Four à cloche
Les fours à cloche et les fours de levage sont généralement utilisés dans la production industrielle et les essais pilotes. Généralement, la puissance est importante et la consommation électrique est importante. Pour les entreprises industrielles, le matériau du four de levage Luoyang Sigma est la fibre céramique, qui a un bon effet d'économie d'énergie, une faible consommation d'énergie et une faible consommation d'énergie. Économisez de l'électricité et du temps, ce qui est bénéfique pour augmenter la production.
Il y a vingt-cinq ans, l'entreprise allemande BRANDS et Philips, une entreprise leader dans l'industrie de la fabrication de ferrite, ont développé conjointement une nouvelle machine de frittage. Le développement de cet équipement répond aux besoins particuliers de l'industrie de la ferrite. Au cours de ce processus, le four BRANDS Bell est continuellement mis à jour.
Il est attentif aux besoins d'entreprises de renommée mondiale telles que Philips, Siemens, TDK, FDK, etc., qui bénéficient également grandement des équipements de haute qualité de BRANDS.
En raison de la grande stabilité des produits fabriqués par les fours à cloche, les fours à cloche sont devenus les principales entreprises de l'industrie de production professionnelle de ferrite. Il y a vingt-cinq ans, le premier four fabriqué par BRANDS produit toujours des produits de haute qualité pour Philips.
La principale caractéristique du four de frittage proposé par le four à cloche est son haut rendement. Son système de contrôle intelligent et ses autres équipements forment une unité fonctionnelle complète, qui peut pleinement répondre aux exigences presque les plus avancées de l'industrie de la ferrite.
Les clients des fours à cloche peuvent programmer et stocker n’importe quel profil de température/atmosphère requis pour produire des produits de haute qualité. En outre, les clients peuvent également fabriquer tout autre produit à temps en fonction des besoins réels, raccourcissant ainsi les délais de livraison et réduisant les coûts. L'équipement de frittage doit avoir une bonne capacité de réglage pour produire une variété de produits différents et s'adapter continuellement aux besoins du marché. Cela signifie que les produits correspondants doivent être fabriqués selon les besoins de chaque client.
Un bon fabricant de ferrite peut produire plus de 1 000 aimants différents pour répondre aux besoins particuliers de ses clients. Ceux-ci nécessitent la capacité de répéter le processus de frittage avec une grande précision. Les systèmes de fours à cloche sont devenus des fours standards pour tous les producteurs de ferrite.
Dans l'industrie de la ferrite, ces fours sont principalement utilisés pour la ferrite à faible consommation d'énergie et à haute valeur μ, en particulier dans l'industrie des communications. Il est impossible de produire des noyaux de haute qualité sans four à cloche.
Le four à cloche ne nécessite que quelques opérateurs pendant le frittage, le chargement et le déchargement peuvent être effectués pendant la journée, et le frittage peut être effectué la nuit, ce qui permet d'économiser les pointes d'électricité, ce qui est très pratique dans la situation actuelle de pénurie d'électricité. Les fours à cloche produisent des produits de haute qualité et tous les investissements supplémentaires sont rapidement récupérés grâce à des produits de haute qualité. Le contrôle de la température et de l'atmosphère, la conception du four et le contrôle du débit d'air à l'intérieur du four sont tous parfaitement intégrés pour garantir un chauffage et un refroidissement uniformes du produit. Le contrôle de l'atmosphère du four pendant le refroidissement est directement lié à la température du four et peut garantir une teneur en oxygène de 0,005 % ou même inférieure. Et ce sont des choses que nos concurrents ne peuvent pas faire.
Grâce au système complet de saisie de programmation alphanumérique, les longs processus de frittage peuvent être facilement reproduits, garantissant ainsi la qualité du produit. Vendre un produit, c’est aussi le reflet de la qualité du produit.
Technologie de traitement thermique
Quelques lingots (bandes) d'alliage présentant une ségrégation dendritique ou une contrainte de coulée importante, tels que le bronze étain-phosphore, doivent subir un recuit d'homogénéisation spécial, qui est généralement effectué dans un four à cloche. La température de recuit d'homogénéisation est généralement comprise entre 600 et 750°C.
À l'heure actuelle, la plupart des recuits intermédiaires (recuit de recristallisation) et des recuits finis (recuit pour contrôler l'état et les performances du produit) des bandes d'alliage de cuivre sont recuits brillants par protection contre les gaz. Les types de fours comprennent le four à cloche, le four à coussin d'air, le four à traction verticale, etc. Le recuit oxydatif est en train d'être progressivement supprimé.
La tendance de développement de la technologie de traitement thermique se reflète dans le traitement par solution en ligne de laminage à chaud des matériaux en alliage renforcés par précipitation et dans la technologie de traitement thermique de déformation ultérieure, le recuit brillant continu et le recuit sous tension dans une atmosphère protectrice.
Trempe : le traitement thermique de vieillissement est principalement utilisé pour le renforcement thermique des alliages de cuivre. Grâce au traitement thermique, le produit modifie sa microstructure et obtient les propriétés particulières requises. Avec le développement d'alliages à haute résistance et à haute conductivité, le processus de traitement thermique par trempe-vieillissement sera davantage appliqué. L'équipement de traitement de vieillissement est à peu près le même que l'équipement de recuit.
Technologie d'extrusion
L'extrusion est une méthode mature et avancée de production de tuyaux, de tiges, de profilés et d'approvisionnement en billettes en cuivre et en alliage de cuivre. En changeant la matrice ou en utilisant la méthode d'extrusion par perforation, diverses variétés d'alliages et différentes formes de section transversale peuvent être directement extrudées. Grâce à l'extrusion, la structure coulée du lingot est transformée en une structure traitée, et la billette de tube et la billette de barre extrudées ont une précision dimensionnelle élevée, et la structure est fine et uniforme. La méthode d'extrusion est une méthode de production couramment utilisée par les fabricants nationaux et étrangers de tuyaux et de tiges en cuivre.
Le forgeage des alliages de cuivre est principalement effectué par les fabricants de machines de mon pays, notamment le forgeage libre et le matriçage, tels que les grands engrenages, les engrenages à vis sans fin, les vis sans fin, les bagues d'engrenage de synchronisation automobile, etc.
La méthode d'extrusion peut être divisée en trois types : l'extrusion directe, l'extrusion inverse et l'extrusion spéciale. Parmi eux, il existe de nombreuses applications de l'extrusion directe, l'extrusion inverse est utilisée dans la production de tiges et de fils de petite et moyenne taille, et l'extrusion spéciale est utilisée dans la production spéciale.
Lors de l'extrusion, en fonction des propriétés de l'alliage, des exigences techniques des produits extrudés, ainsi que de la capacité et de la structure de l'extrudeuse, le type, la taille et le coefficient d'extrusion du lingot doivent être raisonnablement sélectionnés, de sorte que le degré de déformation soit pas moins de 85 %. La température d'extrusion et la vitesse d'extrusion sont les paramètres de base du processus d'extrusion, et la plage de température d'extrusion raisonnable doit être déterminée en fonction du diagramme de plasticité et du diagramme de phases du métal. Pour le cuivre et les alliages de cuivre, la température d'extrusion se situe généralement entre 570 et 950 °C, et la température d'extrusion du cuivre peut même atteindre 1 000 à 1 050 °C. Par rapport à la température de chauffage du cylindre d'extrusion de 400 à 450 °C, la différence de température entre les deux est relativement élevée. Si la vitesse d'extrusion est trop lente, la température de la surface du lingot chutera trop rapidement, entraînant une augmentation de l'irrégularité du flux de métal, ce qui entraînera une augmentation de la charge d'extrusion, voire provoquera un phénomène d'alésage. . Par conséquent, le cuivre et les alliages de cuivre utilisent généralement une extrusion à vitesse relativement élevée, la vitesse d'extrusion peut atteindre plus de 50 mm/s.
Lorsque le cuivre et les alliages de cuivre sont extrudés, l'extrusion par pelage est souvent utilisée pour éliminer les défauts de surface du lingot, et l'épaisseur de pelage est de 1 à 2 m. Le scellement à l'eau est généralement utilisé à la sortie de la billette d'extrusion, de sorte que le produit puisse être refroidi dans le réservoir d'eau après l'extrusion, que la surface du produit ne soit pas oxydée et qu'un traitement à froid ultérieur puisse être effectué sans décapage. Il a tendance à utiliser une extrudeuse de grand tonnage avec un dispositif de réception synchrone pour extruder des bobines de tubes ou de fils d'un poids unique supérieur à 500 kg, de manière à améliorer efficacement l'efficacité de la production et le rendement global de la séquence suivante. À l'heure actuelle, la production de tuyaux en cuivre et en alliages de cuivre adopte principalement des extrudeuses hydrauliques horizontales avec système de perforation indépendant (double action) et transmission directe par pompe à huile, et la production de barres adopte principalement un système de perforation non indépendant (simple action) et pompe à huile transmission directe. Extrudeuse hydraulique horizontale avant ou arrière. Les spécifications d'extrudeuse couramment utilisées sont de 8 à 50 MN, et elles tendent désormais à être produites par des extrudeuses de gros tonnage au-dessus de 40 MN pour augmenter le poids unique du lingot, améliorant ainsi l'efficacité et le rendement de la production.
Les extrudeuses hydrauliques horizontales modernes sont structurellement équipées d'un cadre intégral précontraint, d'un guide et d'un support en "X" pour le baril d'extrusion, d'un système de perforation intégré, d'un refroidissement interne de l'aiguille de perforation, d'un ensemble de matrices coulissantes ou rotatives et d'un dispositif de changement de matrice rapide, d'une pompe à huile variable haute puissance directe. entraînement, vanne logique intégrée, contrôle PLC et autres technologies avancées, l'équipement a une haute précision, une structure compacte, un fonctionnement stable, un verrouillage sûr et un contrôle de programme facile à réaliser. La technologie de l'extrusion continue (Conform) a fait quelques progrès au cours des dix dernières années, notamment pour la production de barres de formes spéciales comme les fils de locomotives électriques, ce qui est très prometteur. Au cours des dernières décennies, les nouvelles technologies d'extrusion se sont développées rapidement et la tendance de développement de la technologie d'extrusion s'incarne comme suit : (1) Équipement d'extrusion. La force d'extrusion de la presse d'extrusion se développera dans une direction plus grande, et la presse d'extrusion de plus de 30 MN deviendra le corps principal, et l'automatisation de la ligne de production de presse d'extrusion continuera à s'améliorer. Les machines d'extrusion modernes ont complètement adopté le contrôle par programme informatique et le contrôle logique programmable, de sorte que l'efficacité de la production est grandement améliorée, les opérateurs sont considérablement réduits et il est même possible de réaliser un fonctionnement automatique et sans personnel des lignes de production d'extrusion.
La structure du corps de l'extrudeuse a également été continuellement améliorée et perfectionnée. Ces dernières années, certaines extrudeuses horizontales ont adopté un châssis précontraint pour assurer la stabilité de l'ensemble de la structure. L'extrudeuse moderne réalise les méthodes d'extrusion directe et inverse. L'extrudeuse est équipée de deux arbres d'extrusion (arbre d'extrusion principal et arbre de filière). Pendant l'extrusion, le cylindre d'extrusion se déplace avec l'arbre principal. À ce moment, le produit est La direction de sortie est cohérente avec la direction de déplacement de l'arbre principal et opposée à la direction de déplacement relative de l'axe de la filière. La base de filière de l'extrudeuse adopte également la configuration de plusieurs stations, ce qui facilite non seulement le changement de filière, mais améliore également l'efficacité de la production. Les extrudeuses modernes utilisent un dispositif de contrôle de réglage de la déviation laser, qui fournit des données efficaces sur l'état de la ligne centrale d'extrusion, ce qui est pratique pour un réglage rapide et opportun. La presse hydraulique à entraînement direct avec pompe haute pression utilisant de l'huile comme fluide de travail a complètement remplacé la presse hydraulique. Les outils d'extrusion sont également constamment mis à jour avec le développement de la technologie d'extrusion. L'aiguille de perçage interne à refroidissement par eau a été largement promue, et l'aiguille de perçage et de roulement à section transversale variable améliore considérablement l'effet de lubrification. Les moules en céramique et les moules en acier allié avec une durée de vie plus longue et une qualité de surface supérieure sont plus largement utilisés.
Les outils d'extrusion sont également constamment mis à jour avec le développement de la technologie d'extrusion. L'aiguille de perçage interne à refroidissement par eau a été largement promue, et l'aiguille de perçage et de roulement à section transversale variable améliore considérablement l'effet de lubrification. L'application de moules en céramique et de moules en acier allié avec une durée de vie plus longue et une qualité de surface supérieure est plus populaire. (2) Processus de production par extrusion. Les variétés et les spécifications des produits extrudés sont en constante expansion. L'extrusion de tubes, de tiges, de profilés et de très grands profilés de petite section et d'ultra haute précision garantit la qualité d'apparence des produits, réduit les défauts internes des produits, réduit les pertes géométriques et favorise en outre les méthodes d'extrusion telles que la performance uniforme des produits extrudés. produits. La technologie moderne d’extrusion inverse est également largement utilisée. Pour les métaux facilement oxydés, l’extrusion de joints hydrauliques est adoptée, ce qui peut réduire la pollution due au décapage, réduire la perte de métal et améliorer la qualité de surface des produits. Pour les produits extrudés qui doivent être trempés, il suffit de contrôler la température appropriée. La méthode d'extrusion de joint hydraulique peut atteindre cet objectif, raccourcir efficacement le cycle de production et économiser de l'énergie.
Avec l'amélioration continue de la capacité de l'extrudeuse et de la technologie d'extrusion, la technologie d'extrusion moderne a été progressivement appliquée, telle que l'extrusion isotherme, l'extrusion par filière de refroidissement, l'extrusion à grande vitesse et d'autres technologies d'extrusion directe, l'extrusion inverse, l'extrusion hydrostatique. L'application pratique de la technologie d'extrusion continue de pressage et de conformité, l'application de la technologie d'extrusion de poudre et d'extrusion composite en couches de matériaux supraconducteurs à basse température, le développement de nouvelles méthodes telles que l'extrusion de métal semi-solide et l'extrusion multi-flans, le développement de petites pièces de précision Technologie de formage par extrusion à froid, etc., ont été rapidement développés et largement développés et appliqués.
Spectromètre
Le spectroscope est un instrument scientifique qui décompose la lumière de composition complexe en raies spectrales. La lumière à sept couleurs de la lumière du soleil est la partie que l'œil nu peut distinguer (lumière visible), mais si la lumière du soleil est décomposée par un spectromètre et disposée en fonction de la longueur d'onde, la lumière visible n'occupe qu'une petite plage du spectre, et le reste est spectres impossibles à distinguer à l'œil nu, tels que les rayons infrarouges, les micro-ondes, les rayons UV, les rayons X, etc. Les informations optiques sont capturées par le spectromètre, développées avec un film photographique, ou affichées et analysées par un affichage automatique informatisé instrument numérique, afin de détecter quels éléments sont contenus dans l'article. Cette technologie est largement utilisée dans la détection de la pollution de l’air, de la pollution de l’eau, de l’hygiène alimentaire, de l’industrie métallurgique, etc.
Le spectromètre, également connu sous le nom de spectromètre, est largement connu sous le nom de spectromètre à lecture directe. Un appareil qui mesure l'intensité des raies spectrales à différentes longueurs d'onde avec des photodétecteurs tels que des tubes photomultiplicateurs. Il se compose d'une fente d'entrée, d'un système dispersif, d'un système d'imagerie et d'une ou plusieurs fentes de sortie. Le rayonnement électromagnétique de la source de rayonnement est séparé en longueur d'onde ou région de longueur d'onde requise par l'élément dispersif, et l'intensité est mesurée à la longueur d'onde sélectionnée (ou en balayant une certaine bande). Il existe deux types de monochromateurs et de polychromateurs.
Instrument de test-conductimètre
Le testeur numérique de conductivité métallique portatif (conductimètre) FD-101 applique le principe de détection des courants de Foucault et est spécialement conçu selon les exigences de conductivité de l'industrie électrique. Il répond aux normes de test de l'industrie métallurgique en termes de fonctionnalité et de précision.
1. Le conductivimètre à courants de Foucault FD-101 en possède trois uniques :
1) Le seul conductivimètre chinois qui a passé avec succès la vérification de l'Institut des matériaux aéronautiques ;
2) Le seul conductivimètre chinois capable de répondre aux besoins des entreprises de l'industrie aéronautique ;
3) Le seul conductimètre chinois exporté vers de nombreux pays.
2. Présentation de la fonction du produit :
1) Large plage de mesure : 6,9 % IACS-110 % IACS (4,0 MS/m-64 MS/m), qui répond au test de conductivité de tous les métaux non ferreux.
2) Calibrage intelligent : rapide et précis, évitant complètement les erreurs de calibrage manuel.
3) L'instrument a une bonne compensation de température : la lecture est automatiquement compensée à la valeur à 20 °C et la correction n'est pas affectée par une erreur humaine.
4) Bonne stabilité : c'est votre garde personnelle pour le contrôle qualité.
5) Logiciel intelligent humanisé : il vous apporte une interface de détection confortable et de puissantes fonctions de traitement et de collecte de données.
6) Fonctionnement pratique : le site de production et le laboratoire peuvent être utilisés partout, gagnant la faveur de la majorité des utilisateurs.
7) Auto-remplacement des sondes : Chaque hôte peut être équipé de plusieurs sondes et les utilisateurs peuvent les remplacer à tout moment.
8) Résolution numérique : 0,1 %IACS (MS/m)
9) L'interface de mesure affiche simultanément les valeurs de mesure en deux unités de %IACS et MS/m.
10) Il a pour fonction de conserver les données de mesure.
Testeur de dureté
L'instrument adopte une conception unique et précise en termes de mécanique, d'optique et de source de lumière, ce qui rend l'imagerie d'indentation plus claire et la mesure plus précise. Les objectifs 20x et 40x peuvent participer à la mesure, ce qui rend la plage de mesure plus large et l'application plus étendue. L'instrument est équipé d'un microscope de mesure numérique, qui peut afficher la méthode de test, la force de test, la longueur d'indentation, la valeur de dureté, le temps de maintien de la force de test, les temps de mesure, etc. sur l'écran liquide, et dispose d'une interface filetée qui peut être connectée à un appareil photo numérique et une caméra CCD. Il présente une certaine représentativité dans les produits de tête nationaux.
Instrument de test-Détecteur de résistivité
L'instrument de mesure de la résistivité du fil métallique est un instrument de test haute performance pour des paramètres tels que la résistivité du fil, de la barre et la conductivité électrique. Ses performances sont entièrement conformes aux exigences techniques pertinentes des normes GB/T3048.2 et GB/T3048.4. Largement utilisé dans la métallurgie, l'énergie électrique, les fils et câbles, les appareils électriques, les collèges et universités, les unités de recherche scientifique et d'autres industries.
Principales caractéristiques de l'instrument :
(1) Il intègre une technologie électronique avancée, une technologie monopuce et une technologie de détection automatique, avec une fonction d'automatisation forte et un fonctionnement simple ;
(2) Appuyez simplement une fois sur la touche, toutes les valeurs mesurées peuvent être obtenues sans aucun calcul, adaptées à une détection continue, rapide et précise ;
(3) Conception alimentée par batterie, petite taille, facile à transporter, adaptée à une utilisation sur le terrain et sur le terrain ;
(4) Grand écran, grande police, peut afficher en même temps la résistivité, la conductivité, la résistance et d'autres valeurs mesurées et la température, le courant de test, le coefficient de compensation de température et d'autres paramètres auxiliaires, très intuitifs ;
(5) Une machine est polyvalente, avec 3 interfaces de mesure, à savoir l'interface de mesure de la résistivité et de la conductivité des conducteurs, l'interface de mesure complète des paramètres du câble et l'interface de mesure de la résistance CC du câble (type TX-300B) ;
(6) Chaque mesure a les fonctions de sélection automatique du courant constant, de commutation automatique du courant, de correction automatique du point zéro et de correction automatique de la compensation de température pour garantir l'exactitude de chaque valeur de mesure ;
(7) Le dispositif de test portable unique à quatre bornes convient à la mesure rapide de différents matériaux et de différentes spécifications de fils ou de barres ;
(8) Mémoire de données intégrée, qui peut enregistrer et sauvegarder 1000 ensembles de données de mesure et de paramètres de mesure, et se connecter à l'ordinateur supérieur pour générer un rapport complet.