Technologie de fusion
À l'heure actuelle, la fusion des produits de traitement du cuivre adopte généralement un four de fusion à induction, ainsi qu'une fusion au four à réverbère et une fusion au four à cuve.
La fusion au four à induction convient à tous les types de cuivre et d'alliages de cuivre. Elle garantit une fusion propre et une qualité de fusion optimale. Selon leur structure, les fours à induction se divisent en fours à induction à noyau et fours à induction sans noyau. Le four à induction à noyau se caractérise par un rendement de production et un rendement thermique élevés, et convient à la fusion continue d'une seule variété de cuivre et d'alliages de cuivre, comme le cuivre rouge et le laiton. Le four à induction sans noyau se caractérise par une vitesse de chauffe rapide et un remplacement aisé des alliages. Il convient à la fusion du cuivre et des alliages de cuivre à point de fusion élevé, ainsi que de diverses variétés, comme le bronze et le cupronickel.
Le four à induction sous vide est un four à induction équipé d'un système de vide, adapté à la fusion du cuivre et des alliages de cuivre faciles à inhaler et à oxyder, tels que le cuivre sans oxygène, le bronze au béryllium, le bronze au zirconium, le bronze au magnésium, etc. pour le vide électrique.
La fusion au four à réverbère permet d'affiner et d'éliminer les impuretés de la masse fondue. Elle est principalement utilisée pour la fusion des déchets de cuivre. Le four à cuve est un four de fusion rapide et continue, offrant un rendement thermique élevé, une vitesse de fusion élevée et un arrêt aisé du four. Contrôlable, il ne nécessite aucun processus d'affinage ; la grande majorité des matières premières utilisées sont du cuivre cathodique. Les fours à cuve sont généralement utilisés avec des machines de coulée continue pour la coulée continue, et peuvent également être utilisés avec des fours de maintien pour la coulée semi-continue.
La tendance de développement de la technologie de production de fusion du cuivre se reflète principalement dans la réduction des pertes par combustion des matières premières, la réduction de l'oxydation et de l'inhalation de la masse fondue, l'amélioration de la qualité de la masse fondue et l'adoption d'une efficacité élevée (le taux de fusion du four à induction est supérieur à 10 t/h), à grande échelle (la capacité du four à induction peut être supérieure à 35 t/ensemble), longue durée de vie (la durée de vie du revêtement est de 1 à 2 ans) et économie d'énergie (la consommation d'énergie du four à induction est inférieure à 360 kW h/t), le four de maintien est équipé d'un dispositif de dégazage (dégazage du gaz CO), et le four à induction Le capteur adopte une structure de pulvérisation, l'équipement de contrôle électrique adopte un thyristor bidirectionnel plus une alimentation à conversion de fréquence, le préchauffage du four, l'état du four et la surveillance du champ de température réfractaire et le système d'alarme, le four de maintien est équipé d'un dispositif de pesage et le contrôle de la température est plus précis.
Équipement de production - Ligne de refendage
La ligne de production de refendage de bandes de cuivre est une ligne de production de refendage et de refendage en continu qui élargit la bobine large à travers le dérouleur, coupe la bobine à la largeur requise à travers la machine de refendage et la rembobine en plusieurs bobines à travers l'enrouleur. (Rack de stockage) Utilisez une grue pour stocker les rouleaux sur le rack de stockage
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(Voiture de chargement) Utilisez le chariot d'alimentation pour placer manuellement le rouleau de matériau sur le tambour du dérouleur et le tendre
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(Dérouleur et galet presseur anti-desserrage) Déroulez la bobine à l'aide du guide d'ouverture et du galet presseur
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(NO·1 looper et pont tournant) stockage et tampon
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(Dispositif de guidage des bords et de rouleau presseur) Les rouleaux verticaux guident la feuille dans les rouleaux presseurs pour éviter toute déviation, la largeur et le positionnement du rouleau de guidage vertical sont réglables
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(Machine à refendre) entrez dans la machine à refendre pour le positionnement et le refendage
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(Siège rotatif à changement rapide) Échange de groupe d'outils
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(Dispositif d'enroulement de ferraille) Couper la ferraille
↓(Table de guidage d'extrémité de sortie et butée de queue de bobine) Introduire le boucleur N°2
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(pont tournant et boucleur n°2) stockage de matériaux et élimination des différences d'épaisseur
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(Dispositif de séparation de l'arbre de tension et d'expansion d'air de la plaque de presse) fournit la force de tension, la séparation de la plaque et de la courroie
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(Cisaille à refendre, dispositif de mesure de longueur de direction et table de guidage) mesure de longueur, segmentation de longueur fixe de bobine, guide d'enfilage de bande
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(enrouleur, dispositif de séparation, dispositif à plaque de poussée) bande séparatrice, enroulement
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(déchargement camion, emballage) déchargement et emballage de ruban de cuivre
Technologie de laminage à chaud
Le laminage à chaud est principalement utilisé pour le laminage de billettes de lingots pour la production de tôles, de bandes et de feuilles.
Les spécifications des lingots destinés au laminage de billettes doivent tenir compte de facteurs tels que la variété du produit, l'échelle de production, la méthode de coulée, etc., et sont liées aux conditions de l'équipement de laminage (ouverture et diamètre du rouleau, pression de laminage admissible, puissance du moteur et longueur de la table à rouleaux, etc.). En général, le rapport entre l'épaisseur du lingot et le diamètre du rouleau est de 1: (3,5~7) : la largeur est généralement égale ou supérieure à celle du produit fini. La largeur et la quantité de découpe doivent être soigneusement prises en compte. En règle générale, la largeur de la brame doit représenter 80 % de la longueur du corps du rouleau. La longueur du lingot doit être raisonnablement prise en compte en fonction des conditions de production. En règle générale, si la température finale de laminage à chaud est maîtrisée, plus le lingot est long, plus le rendement et l'efficacité de production sont élevés.
Les spécifications des lingots des petites et moyennes usines de traitement du cuivre sont généralement de (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, et le poids du lingot est de 1,5 ~ 3 t ; les spécifications des lingots des grandes usines de traitement du cuivre sont généralement de (150～250)mm×(630～1250)mm×(2400～8000)mm, et le poids du lingot est de 4,5～20 t.
Lors du laminage à chaud, la température de la surface du cylindre augmente brusquement au contact de la pièce laminée à haute température. Les dilatations thermiques et les contractions à froid répétées provoquent des fissures à la surface du cylindre. Par conséquent, un refroidissement et une lubrification doivent être effectués pendant le laminage à chaud. On utilise généralement de l'eau ou une émulsion à faible concentration comme fluide de refroidissement et de lubrification. Le taux de laminage total est généralement de 90 à 95 %. L'épaisseur de la bande laminée à chaud est généralement de 9 à 16 mm. Le surfaçage de la bande après laminage à chaud permet d'éliminer les couches d'oxyde superficielles, les intrusions de calamine et autres défauts de surface produits lors de la coulée, du chauffage et du laminage à chaud. Selon la gravité des défauts de surface de la bande laminée à chaud et les exigences du procédé, la quantité de surfaçage de chaque côté est de 0,25 à 0,5 mm.
Les laminoirs à chaud sont généralement des laminoirs réversibles à deux ou quatre étages. Avec l'agrandissement du lingot et l'allongement continu de la bande, le niveau de contrôle et les fonctions du laminoir à chaud sont en constante amélioration. Parmi les technologies utilisées, on peut citer le contrôle automatique de l'épaisseur, les rouleaux de pliage hydrauliques, les rouleaux verticaux avant et arrière, le refroidissement des rouleaux uniquement, le dispositif de laminage sans refroidissement, le contrôle de la courbure des rouleaux TP (Taper Pis-ton Roll), la trempe en ligne après laminage, le bobinage en ligne et d'autres technologies visant à améliorer l'uniformité de la structure et des propriétés de la bande et à obtenir des tôles de meilleure qualité.
Technologie de moulage
La coulée du cuivre et des alliages de cuivre est généralement divisée en : coulée semi-continue verticale, coulée continue verticale complète, coulée continue horizontale, coulée continue vers le haut et autres technologies de coulée.
A. Coulée semi-continue verticale
La coulée semi-continue verticale se caractérise par un équipement simple et une production flexible. Elle convient à la coulée de divers lingots ronds et plats de cuivre et d'alliages de cuivre. Les modes de transmission de la machine de coulée semi-continue verticale sont les suivants : hydraulique, à vis sans fin et à câble. La transmission hydraulique, relativement stable, est largement utilisée. Le cristallisoir peut être soumis à des vibrations à différentes amplitudes et fréquences selon les besoins. Actuellement, la coulée semi-continue est largement utilisée dans la production de lingots de cuivre et d'alliages de cuivre.
B. Coulée continue verticale complète
La coulée continue verticale se caractérise par un rendement élevé (environ 98 %) et une grande productivité. Elle est adaptée à la production continue et à grande échelle de lingots de la même variété et de la même spécification. Elle s'impose comme l'une des principales méthodes de fusion et de coulée sur les lignes modernes de production de bandes de cuivre à grande échelle. Le moule de coulée continue verticale est doté d'un contrôle automatique du niveau de liquide par laser sans contact. La machine de coulée est généralement équipée d'un serrage hydraulique, d'une transmission mécanique, d'un sciage et d'un ramassage des copeaux à sec refroidis à l'huile en ligne, d'un marquage automatique et d'un basculement du lingot. Sa structure est complexe et son degré d'automatisation élevé.
C. Coulée continue horizontale
La coulée continue horizontale peut produire des billettes et des billettes de fil.
La coulée continue horizontale de bandes permet de produire des bandes de cuivre et d'alliages de cuivre d'une épaisseur de 14 à 20 mm. Ces bandes peuvent être laminées à froid directement sans laminage à chaud. Elles sont donc souvent utilisées pour la production d'alliages difficiles à laminer à chaud (tels que l'étain, le bronze phosphoreux, le laiton au plomb, etc.). Elles permettent également de produire des bandes de laiton, de cupronickel et d'alliages de cuivre faiblement alliés. Selon la largeur de la bande coulée, la coulée continue horizontale permet de couler de 1 à 4 bandes simultanément. Les machines de coulée continue horizontale courantes peuvent couler simultanément deux bandes de moins de 450 mm de largeur chacune, ou une bande de 650 à 900 mm de largeur. La coulée continue horizontale de bandes adopte généralement le procédé de coulée traction-arrêt-poussée inverse, et présente des lignes de cristallisation périodiques en surface, généralement éliminées par laminage. Il existe des exemples nationaux de bandes de cuivre à surface élevée pouvant être produites par étirage et coulée de billettes sans laminage.
La coulée continue horizontale de billettes de tubes, de barres et de fils permet de couler de 1 à 20 lingots simultanément, selon différents alliages et spécifications. Généralement, le diamètre de la barre ou du fil brut est compris entre 6 et 400 mm, et le diamètre extérieur du tube brut entre 25 et 300 mm. L'épaisseur de paroi est comprise entre 5 et 50 mm, et la longueur latérale du lingot entre 20 et 300 mm. La coulée continue horizontale présente les avantages suivants : un procédé court, un faible coût de fabrication et une productivité élevée. Elle est également indispensable pour la production de certains alliages peu malléables à chaud. Récemment, elle est devenue la principale méthode de production de billettes de produits en cuivre courants, tels que les bandes de bronze étain-phosphore, les bandes d'alliage zinc-nickel et les tubes de climatisation en cuivre désoxydé au phosphore.
Les inconvénients de la coulée continue horizontale sont les suivants : les variétés d'alliages appropriées sont relativement simples, la consommation de graphite dans le manchon intérieur du moule est relativement importante et l'uniformité de la structure cristalline de la section transversale du lingot est difficile à contrôler. La partie inférieure du lingot est refroidie en continu par gravité, car elle est proche de la paroi intérieure du moule et les grains sont plus fins ; la partie supérieure est refroidie en raison de la formation d'entrefers et de la température de fusion élevée, ce qui entraîne un retard de solidification du lingot, ralentissant ainsi la vitesse de refroidissement et provoquant une hystérésis de solidification. La structure cristalline est relativement grossière, ce qui est particulièrement visible pour les lingots de grande taille. Compte tenu de ces inconvénients, la méthode de coulée par pliage vertical avec billettes est actuellement en cours de développement. Une entreprise allemande a utilisé une coulée continue par pliage vertical pour tester des bandes de bronze à l'étain (16-18) mm × 680 mm, telles que le DHP et le CuSn6, à une vitesse de 600 mm/min.
D. Coulée continue ascendante
La coulée continue ascendante est une technologie de coulée qui a connu un développement rapide au cours des 20 à 30 dernières années et est largement utilisée dans la production de billettes de fil pour les fils machine en cuivre brillant. Elle utilise le principe de la coulée sous vide et adopte la technologie stop-pull pour réaliser une coulée continue multi-têtes. Elle se caractérise par un équipement simple, un faible investissement, une faible perte de métal et des procédés peu polluants. La coulée continue ascendante est généralement adaptée à la production de billettes de fil de cuivre rouge et de cuivre sans oxygène. La nouveauté de ces dernières années réside dans sa popularisation et son application aux ébauches de tubes de grand diamètre, au laiton et au cupronickel. Actuellement, une unité de coulée continue ascendante d'une production annuelle de 5 000 t et d'un diamètre supérieur à Φ100 mm a été développée ; des billettes de fil en laiton ordinaire binaire et en alliage ternaire zinc-cuivre blanc ont été produites, avec un rendement pouvant atteindre plus de 90 %.
E. Autres techniques de moulage
La technologie de coulée continue de billettes est en cours de développement. Elle élimine les défauts tels que les marques de flammèches formées sur la surface extérieure des billettes grâce au procédé de coulée continue ascendante à arrêt-traction, et offre une excellente qualité de surface. Grâce à sa solidification quasi directionnelle, la structure interne est plus uniforme et plus pure, améliorant ainsi les performances du produit. La technologie de production de billettes de fil de cuivre coulées en continu à bande est largement utilisée sur les grandes lignes de production de plus de 3 tonnes. La section transversale de la brame est généralement supérieure à 2 000 mm² et elle est assurée par un laminoir continu à haut rendement.
La coulée électromagnétique a été expérimentée en Chine dès les années 1970, mais la production industrielle n'a pas encore été réalisée. Ces dernières années, la technologie de coulée électromagnétique a fait d'importants progrès. Actuellement, des lingots de cuivre sans oxygène de Φ200 mm ont été coulés avec succès, avec une surface lisse. Parallèlement, l'effet de brassage du champ électromagnétique sur la masse fondue favorise l'évacuation des gaz d'échappement et des scories, permettant d'obtenir du cuivre sans oxygène avec une teneur en oxygène inférieure à 0,001 %.
L'orientation de la nouvelle technologie de moulage d'alliage de cuivre est d'améliorer la structure du moule grâce à la solidification directionnelle, la solidification rapide, le formage semi-solide, l'agitation électromagnétique, le traitement métamorphique, le contrôle automatique du niveau de liquide et d'autres moyens techniques selon la théorie de la solidification. , densification, purification et réaliser un fonctionnement continu et un formage proche de l'extrémité.
À long terme, la coulée de cuivre et d'alliages de cuivre sera la coexistence de la technologie de coulée semi-continue et de la technologie de coulée continue complète, et la proportion d'application de la technologie de coulée continue continuera d'augmenter.
Technologie de laminage à froid
Selon les spécifications et le procédé de laminage de la bande laminée, le laminage à froid se divise en laminage à froid, laminage intermédiaire et laminage de finition. Le laminage à froid de la bande coulée d'une épaisseur de 14 à 16 mm et de la billette laminée à chaud d'une épaisseur d'environ 5 à 16 mm à 2 à 6 mm est appelé laminage à froid. Le laminage intermédiaire consiste à réduire l'épaisseur de la pièce laminée. Le laminage à froid final, destiné à satisfaire aux exigences du produit fini, est appelé laminage de finition.
Le processus de laminage à froid nécessite de contrôler le système de réduction (taux de traitement total, taux de réussite et taux de traitement du produit fini) en fonction des différents alliages, des spécifications de laminage et des exigences de performance du produit fini. Il est également nécessaire de sélectionner et d'ajuster judicieusement la forme du rouleau, ainsi que la méthode de lubrification et le lubrifiant. Mesure et réglage de la tension.
Les laminoirs à froid utilisent généralement des laminoirs réversibles à quatre ou plusieurs niveaux. Les laminoirs à froid modernes utilisent généralement une série de technologies telles que le cintrage hydraulique positif et négatif des rouleaux, le contrôle automatique de l'épaisseur, de la pression et de la tension, le déplacement axial des rouleaux, le refroidissement segmenté des rouleaux, le contrôle automatique de la forme des tôles et l'alignement automatique des pièces laminées, afin d'améliorer la précision de la bande. Jusqu'à 0,25 ± 0,005 mm et à 5 1/4 de la forme des tôles.
La tendance de développement de la technologie de laminage à froid se reflète dans le développement et l'application de laminoirs multi-cylindres de haute précision, de vitesses de laminage plus élevées, d'un contrôle plus précis de l'épaisseur et de la forme des bandes et de technologies auxiliaires telles que le refroidissement, la lubrification, l'enroulement, le centrage et le changement rapide de rouleaux. raffinement, etc.
Équipement de production - Four à cloche
Les fours à cloche et les fours élévateurs sont généralement utilisés dans la production industrielle et les essais pilotes. Leur puissance et leur consommation sont généralement élevées. Pour les entreprises industrielles, le four élévateur Sigma de Luoyang est fabriqué en fibre céramique, un matériau qui offre de bonnes économies d'énergie et une faible consommation d'énergie. Les économies d'électricité et de temps contribuent à accroître la production.
Il y a vingt-cinq ans, l'entreprise allemande BRANDS et Philips, leader dans la fabrication de ferrite, ont développé conjointement une nouvelle machine de frittage. Le développement de cet équipement répond aux besoins spécifiques de l'industrie de la ferrite. Au cours de ce processus, le four à cloche de BRANDS est constamment modernisé.
Il est attentif aux besoins des entreprises de renommée mondiale telles que Philips, Siemens, TDK, FDK, etc., qui bénéficient également grandement des équipements de haute qualité de BRANDS.
Grâce à la grande stabilité des produits fabriqués par les fours à cloche, ces derniers sont devenus des références dans le secteur de la production professionnelle de ferrite. Il y a vingt-cinq ans, le premier four fabriqué par BRANDS produit encore des produits de haute qualité pour Philips.
La principale caractéristique du four de frittage à cloche est son rendement élevé. Son système de contrôle intelligent et ses autres équipements forment une unité fonctionnelle complète, capable de répondre pleinement aux exigences de pointe de l'industrie de la ferrite.
Les clients utilisant des fours à cloche peuvent programmer et mémoriser n'importe quel profil de température/atmosphère requis pour produire des produits de haute qualité. De plus, ils peuvent produire d'autres produits en temps voulu, selon leurs besoins réels, réduisant ainsi les délais et les coûts. L'équipement de frittage doit être facilement adaptable pour produire une variété de produits et s'adapter en permanence aux besoins du marché. Cela signifie que les produits correspondants doivent être fabriqués selon les besoins de chaque client.
Un bon fabricant de ferrite peut produire plus de 1 000 aimants différents pour répondre aux besoins spécifiques de ses clients. Ces derniers doivent pouvoir reproduire le processus de frittage avec une grande précision. Les fours à cloche sont devenus des fours standard pour tous les producteurs de ferrite.
Dans l'industrie de la ferrite, ces fours sont principalement utilisés pour la ferrite à faible consommation d'énergie et à haute valeur μ, notamment dans le secteur des communications. Il est impossible de produire des noyaux de haute qualité sans four à cloche.
Le four à cloche ne nécessite que quelques opérateurs pendant le frittage. Le chargement et le déchargement peuvent être effectués de jour, tandis que le frittage peut être réalisé de nuit, ce qui permet d'écrêter les pointes de consommation électrique, un atout majeur dans le contexte actuel de pénurie d'électricité. Les fours à cloche produisent des produits de haute qualité, et tous les investissements supplémentaires sont rapidement amortis grâce à la qualité des produits. Le contrôle de la température et de l'atmosphère, la conception du four et le contrôle du flux d'air sont parfaitement intégrés pour assurer un chauffage et un refroidissement uniformes du produit. Le contrôle de l'atmosphère du four pendant le refroidissement est directement lié à la température du four et peut garantir une teneur en oxygène de 0,005 %, voire moins. Des qualités que nos concurrents ne peuvent pas offrir.
Grâce au système de programmation alphanumérique complet, les longs processus de frittage peuvent être facilement reproduits, garantissant ainsi la qualité du produit. Lors de la vente d'un produit, la qualité est également un indicateur de sa qualité.
Technologie de traitement thermique
Certains lingots (bandes) d'alliages présentant une ségrégation dendritique ou des contraintes de coulée importantes, comme le bronze étain-phosphore, nécessitent un recuit d'homogénéisation spécifique, généralement réalisé dans un four à cloche. La température de recuit d'homogénéisation est généralement comprise entre 600 et 750 °C.
Actuellement, la plupart des recuits intermédiaires (recuit de recristallisation) et des recuits de finition (recuits visant à contrôler l'état et les performances du produit) des bandes d'alliages de cuivre sont des recuits brillants sous protection gazeuse. Les types de fours utilisés sont les fours à cloche, les fours à coussin d'air et les fours à traction verticale. Le recuit oxydatif est progressivement abandonné.
La tendance de développement de la technologie de traitement thermique se reflète dans le traitement de solution en ligne par laminage à chaud des matériaux en alliage renforcés par précipitation et dans la technologie de traitement thermique de déformation ultérieure, le recuit brillant continu et le recuit de tension dans une atmosphère protectrice.
Le traitement thermique de trempe-vieillissement est principalement utilisé pour le renforcement des alliages de cuivre par traitement thermique. Ce traitement thermique modifie la microstructure du produit et lui confère les propriétés spécifiques requises. Avec le développement d'alliages à haute résistance et conductivité, le traitement thermique de trempe-vieillissement est de plus en plus utilisé. L'équipement de traitement de vieillissement est sensiblement le même que celui de recuit.
Technologie d'extrusion
L'extrusion est une méthode éprouvée et avancée de production de tubes, de barres et de profilés en cuivre et en alliages de cuivre, ainsi que d'approvisionnement en billettes. En changeant de matrice ou en utilisant la méthode d'extrusion par perforation, il est possible d'extruder directement différentes variétés d'alliages et différentes formes de section. L'extrusion transforme la structure coulée du lingot en structure usinée. Les billettes de tubes et de barres extrudées présentent une grande précision dimensionnelle, une structure fine et uniforme. L'extrusion est une méthode de production couramment utilisée par les fabricants nationaux et étrangers de tubes et de barres en cuivre.
Le forgeage d'alliages de cuivre est principalement réalisé par les fabricants de machines de mon pays, notamment le forgeage libre et le forgeage à l'emporte-pièce, tels que les grands engrenages, les engrenages à vis sans fin, les vis sans fin, les bagues d'engrenage de synchronisation automobile, etc.
L'extrusion peut être divisée en trois types : l'extrusion directe, l'extrusion inverse et l'extrusion spéciale. Parmi ces méthodes, l'extrusion directe est utilisée dans de nombreuses applications ; l'extrusion inverse est utilisée pour la production de tiges et de fils de petite et moyenne taille, tandis que l'extrusion spéciale est utilisée pour la production spéciale.
Lors de l'extrusion, le type, la taille et le coefficient d'extrusion du lingot doivent être choisis judicieusement en fonction des propriétés de l'alliage, des exigences techniques des produits extrudés, ainsi que de la capacité et de la structure de l'extrudeuse, afin que le degré de déformation ne soit pas inférieur à 85 %. La température et la vitesse d'extrusion sont les paramètres fondamentaux du processus d'extrusion, et la plage de températures d'extrusion appropriée doit être déterminée en fonction du diagramme de plasticité et du diagramme de phases du métal. Pour le cuivre et ses alliages, la température d'extrusion est généralement comprise entre 570 et 950 °C, et celle du cuivre peut même atteindre 1 000 à 1 050 °C. Comparée à la température de chauffage du cylindre d'extrusion, qui est de 400 à 450 °C, la différence de température entre les deux est relativement importante. Si la vitesse d'extrusion est trop lente, la température de surface du lingot chutera trop rapidement, ce qui entraînera une augmentation des irrégularités de l'écoulement du métal, ce qui entraînera une augmentation de la charge d'extrusion, voire un phénomène d'alésage. Par conséquent, le cuivre et ses alliages nécessitent généralement une extrusion à vitesse relativement élevée, pouvant dépasser 50 mm/s.
Lors de l'extrusion du cuivre et des alliages de cuivre, l'extrusion par pelage est souvent utilisée pour éliminer les défauts de surface du lingot. L'épaisseur de pelage est de 1 à 2 µm. Un joint d'étanchéité est généralement utilisé à la sortie de la billette d'extrusion, ce qui permet de refroidir le produit dans le réservoir d'eau après l'extrusion, d'éviter l'oxydation de sa surface et de réaliser le traitement à froid ultérieur sans décapage. L'utilisation d'une extrudeuse de gros tonnage avec dispositif de reprise synchrone est généralement utilisée pour extruder des bobines de tubes ou de fils d'un poids unitaire supérieur à 500 kg, afin d'améliorer efficacement l'efficacité de la production et le rendement global de la séquence suivante. Actuellement, la production de tubes en cuivre et en alliages de cuivre utilise principalement des extrudeuses hydrauliques horizontales à entraînement direct avec système de perforation indépendant (double effet) et transmission directe par pompe à huile, tandis que la production de barres utilise principalement un système de perforation non indépendant (simple effet) et transmission directe par pompe à huile. Extrudeuse hydraulique horizontale à entraînement direct ou inverse. Les spécifications d'extrudeuse couramment utilisées sont de 8 à 50 MN, et elles ont désormais tendance à être produites par des extrudeuses de gros tonnage supérieures à 40 MN pour augmenter le poids unique du lingot, améliorant ainsi l'efficacité de la production et le rendement.
Les extrudeuses hydrauliques horizontales modernes sont dotées d'un châssis intégral précontraint, d'un guide et d'un support de fourreau d'extrusion en « X », d'un système de perforation intégré, d'un système de refroidissement interne des aiguilles de perforation, d'un ensemble de matrices coulissantes ou rotatives et d'un dispositif de changement rapide de matrices, d'un entraînement direct par pompe à huile variable haute puissance, d'une vanne logique intégrée, d'un contrôle PLC et de technologies avancées. Ces équipements offrent une haute précision, une structure compacte, un fonctionnement stable, un verrouillage sécurisé et une programmation facile à réaliser. La technologie d'extrusion continue (conform) a progressé ces dix dernières années, notamment pour la production de barres de formes spéciales telles que les fils électriques pour locomotives, ce qui est très prometteur. Ces dernières décennies, les nouvelles technologies d'extrusion ont connu un développement rapide, et les tendances de développement de ces technologies sont les suivantes : (1) Équipement d'extrusion. La force d'extrusion des presses d'extrusion va s'accroître, les presses d'extrusion de plus de 30 minutes devenant la principale machine, et l'automatisation de la ligne de production des presses d'extrusion continuera de progresser. Les machines d'extrusion modernes ont entièrement adopté le contrôle par programme informatique et le contrôle logique programmable, de sorte que l'efficacité de la production est considérablement améliorée, les opérateurs sont considérablement réduits et il est même possible de réaliser un fonctionnement automatique sans pilote des lignes de production d'extrusion.
La structure de l'extrudeuse a également été constamment améliorée et perfectionnée. Ces dernières années, certaines extrudeuses horizontales ont adopté un châssis précontraint pour assurer la stabilité de l'ensemble. L'extrudeuse moderne permet l'extrusion directe et inverse. Elle est équipée de deux arbres d'extrusion (l'arbre principal et l'arbre filière). Lors de l'extrusion, le cylindre d'extrusion se déplace avec l'arbre principal. Le produit est alors expulsé dans le sens de l'arbre principal et inversement à celui de l'axe de la filière. La base de la filière est également configurée en plusieurs postes, ce qui facilite le changement de filière et améliore l'efficacité de la production. Les extrudeuses modernes utilisent un dispositif de contrôle de l'écartement laser, qui fournit des données précises sur l'état de l'axe d'extrusion, facilitant ainsi un réglage rapide et précis. La presse hydraulique à entraînement direct par pompe haute pression utilisant de l'huile comme fluide de travail a complètement remplacé la presse hydraulique. Les outils d'extrusion sont également constamment mis à jour pour suivre l'évolution des technologies d'extrusion. L'aiguille de perçage à refroidissement interne par eau a été largement promue, et l'aiguille de perçage et de laminage à section variable améliore considérablement la lubrification. Les moules en céramique et en acier allié, offrant une durée de vie plus longue et une meilleure qualité de surface, sont de plus en plus utilisés.
Les outils d'extrusion sont constamment mis à jour avec le développement de la technologie d'extrusion. L'aiguille de perçage à refroidissement interne par eau a été largement promue, et l'aiguille de perçage et de laminage à section variable améliore considérablement la lubrification. L'utilisation de moules en céramique et en acier allié, offrant une durée de vie plus longue et une meilleure qualité de surface, est de plus en plus répandue. (2) Procédé de production par extrusion. La variété et les spécifications des produits extrudés sont en constante expansion. L'extrusion de tubes, tiges, profilés et profilés de très grande taille de petite section et de très haute précision garantit la qualité esthétique des produits, réduit les défauts internes et les pertes géométriques, et favorise l'homogénéité des performances des produits extrudés. La technologie moderne d'extrusion inverse est également largement utilisée. Pour les métaux facilement oxydables, l'extrusion avec joint d'étanchéité est adoptée, ce qui permet de réduire la pollution par décapage, de limiter les pertes de métal et d'améliorer la qualité de surface des produits. Pour les produits extrudés nécessitant une trempe, il suffit de contrôler la température appropriée. La méthode d'extrusion avec joint d'étanchéité permet d'atteindre cet objectif, de raccourcir efficacement le cycle de production et d'économiser de l'énergie.
Avec l'amélioration continue de la capacité de l'extrudeuse et de la technologie d'extrusion, la technologie d'extrusion moderne a été progressivement appliquée, telle que l'extrusion isotherme, l'extrusion par matrice de refroidissement, l'extrusion à grande vitesse et d'autres technologies d'extrusion directe, l'extrusion inverse, l'extrusion hydrostatique L'application pratique de la technologie d'extrusion continue de pressage et de conformité, l'application de l'extrusion de poudre et de la technologie d'extrusion composite en couches de matériaux supraconducteurs à basse température, le développement de nouvelles méthodes telles que l'extrusion de métal semi-solide et l'extrusion multi-ébauches, le développement de petites pièces de précision La technologie de formage par extrusion à froid, etc., a été rapidement développée et largement développée et appliquée.
Spectromètre
Le spectroscope est un instrument scientifique qui décompose la lumière complexe en raies spectrales. Les sept couleurs de la lumière solaire constituent la partie visible (la lumière visible) que l'œil nu peut distinguer. Cependant, si la lumière solaire est décomposée par un spectromètre et classée par longueur d'onde, la lumière visible n'occupe qu'une faible partie du spectre, le reste étant constitué de spectres invisibles à l'œil nu, tels que les rayons infrarouges, les micro-ondes, les rayons UV, les rayons X, etc. Les informations optiques sont capturées par le spectromètre, développées à partir d'un film photographique, ou affichées et analysées par un instrument numérique à affichage automatique, afin de détecter les éléments contenus dans l'article. Cette technologie est largement utilisée pour la détection de la pollution de l'air, de l'eau, de l'hygiène alimentaire, de la métallurgie, etc.
Un spectromètre, aussi appelé spectromètre à lecture directe, est un appareil qui mesure l'intensité des raies spectrales à différentes longueurs d'onde à l'aide de photodétecteurs tels que des tubes photomultiplicateurs. Il est composé d'une fente d'entrée, d'un système dispersif, d'un système d'imagerie et d'une ou plusieurs fentes de sortie. Le rayonnement électromagnétique de la source est séparé par l'élément dispersif selon la longueur d'onde ou la plage de longueurs d'onde souhaitée, et l'intensité est mesurée à la longueur d'onde sélectionnée (ou en balayant une bande spécifique). Il existe deux types de monochromateurs et de polychromateurs.
Instrument de test - Conductimètre
Le conductimètre numérique portable FD-101 utilise le principe de détection par courants de Foucault et est spécialement conçu pour répondre aux exigences de conductivité de l'industrie électrique. Il répond aux normes de test de l'industrie métallurgique en termes de fonctionnalité et de précision.
1. Le conductimètre à courant de Foucault FD-101 possède trois caractéristiques uniques :
1) Le seul conductimètre chinois ayant passé la vérification de l'Institut des matériaux aéronautiques ;
2) Le seul conductimètre chinois capable de répondre aux besoins des entreprises de l'industrie aéronautique ;
3) Le seul conductimètre chinois exporté vers de nombreux pays.
2. Présentation des fonctions du produit :
1) Grande plage de mesure : 6,9 % IACS-110 % IACS (4,0 MS/m-64 MS/m), qui répond au test de conductivité de tous les métaux non ferreux.
2) Calibrage intelligent : rapide et précis, évitant complètement les erreurs d'étalonnage manuel.
3) L'instrument dispose d'une bonne compensation de température : la lecture est automatiquement compensée à la valeur à 20 °C et la correction n'est pas affectée par l'erreur humaine.
4) Bonne stabilité : c'est votre garde personnelle pour le contrôle qualité.
5) Logiciel intelligent humanisé : il vous apporte une interface de détection confortable et de puissantes fonctions de traitement et de collecte de données.
6) Fonctionnement pratique : le site de production et le laboratoire peuvent être utilisés partout, gagnant la faveur de la majorité des utilisateurs.
7) Auto-remplacement des sondes : chaque hôte peut être équipé de plusieurs sondes et les utilisateurs peuvent les remplacer à tout moment.
8) Résolution numérique : 0,1 % IACS (MS/m)
9) L'interface de mesure affiche simultanément les valeurs de mesure dans deux unités de %IACS et MS/m.
10) Il a pour fonction de conserver les données de mesure.
Testeur de dureté
L'instrument adopte une conception unique et précise, tant au niveau de la mécanique, de l'optique que de la source lumineuse, ce qui améliore la clarté de l'image d'indentation et la précision des mesures. Des objectifs 20x et 40x peuvent être utilisés pour la mesure, élargissant ainsi la plage de mesure et les applications. L'instrument est équipé d'un microscope de mesure numérique, qui affiche la méthode d'essai, la force d'essai, la longueur d'indentation, la dureté, le temps de maintien de la force d'essai et les temps de mesure, etc., sur un écran liquide. Il dispose également d'une interface filetée permettant la connexion d'un appareil photo numérique et d'une caméra CCD. Il est particulièrement adapté aux produits phares nationaux.
Instrument de test - Détecteur de résistivité
L'instrument de mesure de la résistivité des fils métalliques est un instrument de test hautes performances pour mesurer des paramètres tels que la résistivité des fils, des barres et la conductivité électrique. Ses performances sont entièrement conformes aux exigences techniques des normes GB/T3048.2 et GB/T3048.4. Il est largement utilisé dans la métallurgie, l'énergie électrique, les fils et câbles, les appareils électriques, les universités, les centres de recherche scientifique et d'autres industries.
Principales caractéristiques de l'instrument :
(1) Il intègre une technologie électronique avancée, une technologie à puce unique et une technologie de détection automatique, avec une fonction d'automatisation puissante et un fonctionnement simple ;
(2) Appuyez simplement une fois sur la touche, toutes les valeurs mesurées peuvent être obtenues sans aucun calcul, adaptées à une détection continue, rapide et précise ;
(3) Conception alimentée par batterie, petite taille, facile à transporter, adaptée à une utilisation sur le terrain et sur le terrain ;
(4) Grand écran, grande police, peut afficher la résistivité, la conductivité, la résistance et d'autres valeurs mesurées ainsi que la température, le courant de test, le coefficient de compensation de température et d'autres paramètres auxiliaires en même temps, très intuitif ;
(5) Une machine est polyvalente, avec 3 interfaces de mesure, à savoir l'interface de mesure de la résistivité et de la conductivité du conducteur, l'interface de mesure des paramètres complets du câble et l'interface de mesure de la résistance CC du câble (type TX-300B) ;
(6) Chaque mesure dispose des fonctions de sélection automatique du courant constant, de commutation automatique du courant, de correction automatique du point zéro et de correction automatique de la compensation de température pour garantir la précision de chaque valeur de mesure ;
(7) Le dispositif de test portable unique à quatre bornes convient à la mesure rapide de différents matériaux et de différentes spécifications de fils ou de barres ;
(8) Mémoire de données intégrée, qui peut enregistrer et sauvegarder 1000 ensembles de données de mesure et de paramètres de mesure, et se connecter à l'ordinateur supérieur pour générer un rapport complet.